（1）围绕“科创+”“绿色+”，践行低碳减排绿色发展模式

在生态优先原则下加入更多“节能”因子，推动工业企业绿色化技术改造。2022年以来，引导传统企业运用新工艺、新技术、新装备，全力淘汰低效产能，涉及资源综合利用、节能改造和环保改造等多方面，打通了传统产业与绿色技术之间的通道，将绿色技术、绿色工艺渗透应用到传统产业各环节，有效提升了传统产业绿色化水平。

    1）位于涪陵白涛新材料科技城的建峰化工，合成氨车间内引入首台低氮燃烧器的投用——通过降低生产过程中天然气的燃烧温度，氮氧化合物的排放量减少了1/3。

2023年1月，依托中科院理化所技术，由重庆建峰集团有限公司、重庆科禾化工有限公司共同开发的国内首套“合成氨弛放气提氦装置示范项目”成功投产，氦气纯度达99.99%。该套合成氨化工尾气提氦装置扩展了合成氨的产业价值，解决了国内氦资源匮乏的问题，对实现经济和社会的可持续发展发挥重要作用。

另外重庆建峰化工股份有限公司总投资2亿元对28套关键设备进行了绿色改造，使得全年标准煤节约量达到3.18万吨，同时减少了约10万吨的二氧化碳排放。

图1-1 合成氨弛放气提氦装置示范项目

    2）中化涪陵化工集团自主研发的半水——二水湿法磷酸装置技术具有能耗低、磷收率高、成品酸质量好、磷石膏品质高等优势。相比传统二水法工艺总能耗降低约52%，磷回收率高达98%以上，原料磷矿消耗降低2~3%，单位产品二氧化碳排放减少52%，技术水平达到国际领先，入选国家“绿色技术推广目录（2024年版）”，是中化涪陵化工践行长江沿线化工厂搬迁、打造绿色工厂的一次成功实践。

图1-2 入选“绿色技术推广目录”

    3）重庆华峰化工有限公司研发的环己烷一步氧化法制备己二酸及脂肪酸技术属于全球首创。本工艺方案实现能耗降低14%，每年可节约标准煤近2万吨。转化率高、选择性高、三废少、流程短、成本低是本工艺方案的显著特点。具有自主知识产权的仿生催化剂，实现环己烷转化率提高了60%。

图1-3 己二酸项目生产装置

己二酸生产过程中，会产生大量氧化亚氮（N2O），虽然它无色无味，却是形成温室效应的主要气体之一。重庆华峰化工有限公司经过13年的发展。开发的完全自主知识产权，环己烷氧化液副产物的高效回收及环境“零排放” 的绿色项目。实现了“资源-产品-废物-再生资源”的循环模式，每年可减少废碱液3万吨以上、节省天然气450万Nm3；生产工业二元酸12000吨/年。开发的己二酸生产过程中尾气含有的N2O尾气进行低温催化分解的技术，氧化亚氮分解率突破99%，设备投资成本下降60%，并创新集成余热回收系统，成为全球首个实现“负能耗、正收益”的氧化亚氮（N2O）减排工艺，以18万吨/年己二酸装置为例，每年可减排氧化亚氮4.62万吨，相当于减排1376万吨二氧化碳当量。目前，全球己二酸行业拥有能实现氧化亚氮催化分解技术的企业仅有3家，重庆华峰化工有限公司是国内唯一的一家。

图1-4 氧化亚氮低温分解装置

2023年4月，该技术被中国石油和化学工业联合会鉴定为国内己二酸行业氧化亚氮（N2O）减排自主技术的首次工业化应用，填补了国内己二酸氧化亚氮（N2O）减排技术的空白，并入选生态环境部等发布的《国家重点推广的低碳技术目录（第五批）》，为助力国家“双碳”战略和非二氧化碳温室气体的减排提供了重要解决方案。

图1-5 入选国家重点推广的低碳技术目录（第五批）

2022年，重庆华峰化工有限公司签约成立了低碳研究院，加强废气、废物的循环利用，实现“变废为宝”。譬如，环己烷氧化法采用“TSA+催化燃烧+PSA”新方案，实现有机物去除率达到 99.9%；吨产品回收为99.9%的氮气1200Nm3，在催化剂作用下制取氮气，再输送至管道中，循环生产，技术为首创并惠及国内行业企业；开发的12万吨/年环己烷仿生催化氧化+尾气催化燃烧及发电绿色环保一体化新技术，发电量1800kWh，年可节约标煤11000吨，减少二氧化碳排放18000吨；含氢尾气资源化再利用；N2O尾气资源化，生产电子级、食品级N2O特种气体；中水回用项目将产水作为反渗透或循环水补水使用，年节约水量200万吨；焚烧装置实现部分固废和废液自主处理，并每年副产约29万吨蒸汽，年节约标准煤约2.9万吨；采用SCR+SNCR技术，NOX排放达到超净排放水平；采用炉外氨法脱硫工艺，烟气中SO2浓度达到超净排放水平；同类装置联动运行、优化精馏装置、调整吸收系统循环量等方式，年节约蒸汽超10万吨；通过技术改造实现热电机组汽耗率下降30%以上；热电装置轴向一次配风、二次风UT对称布置、锅炉过热屏防变形等技术均为行业首创；通过以上技术攻关，己二酸连续五年实现吨产品能耗下降，下降幅度超19%。以绿色的己二酸生产工艺和应用为主线，重庆华峰化工有限公司已在循环经济、低碳研究、节能降耗等方面开展100余项技术攻关和技术创新，切实强化了源头治理和末端减排，以“含绿量”提升“含金量”。

    4）重庆天原化工有限公司稳定运行的固体光气装置，是企业历时4年攻关的“拳头产品”。通过四级氯化反应和精准温控技术，氯气转化率从行业平均的85%提升至93%，产品纯度达到98%以上，年消耗氯气4800吨，解决了困扰氯碱公司多年的“氯平衡”难题。

图1-6 固体光气生产装置

甲烷氯化物装置余热资源再利用是行业关注的重点，对资源节约和循环经济发展具有重要推动作用。2023年，重庆天原化工有限公司组建科技创新团队攻关该技术，项目于2024年10月全面建成投运。甲烷氯化物生产车间的余热回收装置通过捕捉热氯化、氢氯化反应过程中的反应热生产低压蒸汽，装置每小时可产出0.3MPa蒸汽4~5吨。截至2025年4月21日，累计产蒸汽4.14万吨，以每吨产值200元计，蒸汽产值达760万元，经济效益显著。

图1-7 余热回收装置

2025年重庆天原化工有限公司计划推进15项投资项目，包括甲烷氯化物氯气干燥技改、节能降碳改造、固体光气产品智能包装“机器人”研发与应用项目等，并致力打造西南地区重要的氯碱产业平台，做强做优重庆化医集团盐卤化工板块，推动氯碱产业集群化发展。

    5）紧邻华峰化工的重庆同辉天有气体有限公司，是一家以化工废气为原料，制取干冰、食品添加剂的企业。它的上游是2010年落户白涛新材料科技城的华峰化工，同辉天有每年可为华峰化工消耗10万吨的二氧化碳废气。

图1-8 重庆同辉天有气体有限公司二氧化碳深加工生产线

目前，白涛新材料科技城的废物、废气利用率已在90%以上。在建峰、华峰等化工龙头带动下，园区还吸引到包括同辉天有气体在内的50余家上下游关联企业入驻园区，形成了聚氨酯及聚酰胺、页岩气等特色产业集群。

   （2）绿色能源赋能园区发展，助力“双碳”目标实现

涪陵白涛燃机热电联产项目占地约180亩，紧邻华峰化工及页岩气产能基地，由重庆三峡水利电力（集团）股份公司投资建设，是重庆市“十四五”重点能源工程。项目总投资约12.77亿元，拟建1套9F级联合循环发电机组，装机49万千瓦，接入聚龙电网山窝变电站。

该项目投产后预计可实现年发电量21亿千瓦时，供蒸汽150万吨，年产值12亿元，可替代燃煤100万吨、减排二氧化碳130万吨，有利于提升涪陵电网电力供应能力，满足涪陵重庆白涛工业园区项目用电需求，助推涪陵经济发展和“碳达峰、碳中和”目标的实现。

图1-9 涪陵白涛燃机热电联产项目

   （3）创新驱动强链延链，构建产业链生态圈

园区发挥区位优势、资源优势、产业比较优势，锚定新材料等方向，以“科创+”“绿色+”双驱发力，做强主导产业、做大新兴产业、做优传统产业，提升产业现代化水平，实现产品从初加工向精加工转变、产业链从缺失向完整转变、产业从低端向中高端转变，发展质量不断提升。同时，在绿色转型发展中提升更多效率，不断引入上下游企业，提高副产品循环利用率，构建起绿色低碳循环产业生态圈。

园区化工合成材料已形成聚氨酯、聚酰胺、聚酯三大高分子材料产业链。其中，华峰化工建成世界最大的己二酸和氨纶生产基地，而万凯PET则成为全球单套最大的食品级PET产能项目。聚氨酯产业链上游，弛源化工提供聚四氢呋喃，华峰化工则年产150万吨己二酸。中游环节，华峰新材料专注于聚氨酯树脂的研发与生产，同时华峰氨纶拥有年产26万吨差别化氨纶的产能。此外，华峰还计划向上游发展BDO、PTMEG，向下游推进TPU、超纤等产品的研发与生产。

在聚酯产业链上，蓬威石化提供上游年产60万吨PTA，而万凯新材料则具备中下游年产180万吨食品级PET的产能。同时，万凯新材料还致力于向下游发展生物基医用材料、光学膜、可降解塑料等高端产品。

聚酰胺产业链方面，重庆华峰携手高校进行科研突破，成功在国内实现己二腈的“卡脖子”技术难题，运用专有技术建立了20万吨级的己二胺/己二腈生产装置，这不仅填补了国内空白，还打通了“苯-己二酸-己二腈-己二胺-尼龙66”的完整产业链，为我国的尼龙66产业发展提供了创新的工艺路径。华峰聚酰胺提供上游年产20万吨己二腈/己二胺，而华峰锦纶纤维则专注于中游年产15万吨尼龙66切片的研发与生产。未来，该产业链将向下游延伸至民用丝和改性工程塑料等领域。

未来，将与长寿携手共建新材料产业创新集聚区，并力争创建国家战略性新兴产业（新材料）基地。围绕延链补链强链的目标，强化材料产业企业间的合作，突破核心技术难题，并积极引进高新技术企业及研发平台，共同开发先进材料产品，以促进下游高附加值产业的发展壮大。