电驱压裂施工现场 李占军 摄

3月22日，我国首个大型页岩气田——中国石化江汉油田涪陵页岩气田最大规模的“井工厂”电驱压裂施工取得成功，标志着涪陵气田全电驱压裂技术达世界领先水平，创造页岩气领域低成本、规模化、绿色施工的“中国样本”。

涪陵页岩气田焦页12扩平台位于涪陵区焦石镇，共部署12口气井，是一座三层立体开发平台，也是涪陵页岩气田开发以来一次性压裂试气施工井数最多、段数最多的平台。该平台采用“井工厂”电驱压裂工艺，运用“细分段簇、簇间暂堵、缝内暂堵、高强加砂”压裂技术，配备5500型全电驱压裂机组，采取“井工厂”拉链式压裂施工模式，实现电驱压裂、电动配液、电动输砂等全流程电驱和24小时连续作业。

从今年开展电驱压裂施工以来，仅仅用时50天，圆满完成12口气井共计303段的压裂施工任务，累计加砂2.61万立方米、加液47.2万立方米，试气水平段总长度超2万米，创下国内页岩气开发单平台压裂井数最多、段数最多、加液量最多、加砂量最多、单机组效率最高等5项施工纪录。

“相较于传统柴油驱动压裂机组，电驱施工效率提高71％，单井减少92吨碳排放量，能源消耗平均降低33％，噪声下降46％。”江汉油田涪陵页岩气公司试气工程项目部工程师张正道介绍，同时减少占地面积约23％，实现了经济效益和环境效益双提升。

与此同时，焦页12扩平台在试气求产过程中，还采用“背压阀进站测试”工艺，平均单井回收页岩气20万立方米，大幅降低了测试期间的放空燃烧，有效减少了测试过程的碳排放，创造了页岩气领域低成本、规模化、绿色施工的“中国样本”。

据介绍，试气求产采取原有的放喷测试工艺，单井放喷测试燃烧的页岩气消耗在20～30万立方米之间，通过现在的背压阀改进工艺，采用新的测试求产工艺，在放喷测试期间，节约放喷燃烧页岩气近80％，既实现了碳减排，也实现了页岩气的回收增产。（戴莹 记者 洪俊）