8月2日，记者在涪陵页岩气田焦页70号扩压裂平台看到，现场压裂负责人尹星鑫点击屏幕上的确认键后，全电驱压裂机组随即启动，轰鸣着向地层注入能量。这是该气田开展“一键式”智能化压裂施工的一个场景。

据介绍，以往压裂施工时，压裂负责人需要向混砂车、供液撬、液罐组等各区域负责人不停喊话、传达指令、接收反馈信息，员工在风吹日晒下操作设备，不仅劳动强度大，而且安全风险高。

为解决这一施工难题，提高智能化全电驱压裂施工水平，涪陵页岩气田技术人员充分利用数字化远程控制技术，加快电驱压裂装备及配套设备升级改造。压裂技术人员多次与厂家对接技术方案，开展驻厂监造，对数控仪表舱、电动压裂撬、电动混砂撬、电动混配撬、连续自动输砂装备等进行功能测试及工艺优化。细化电驱压裂关键工序、关键流程管理规定，制定高压用电操作、设备操作和自动化流程操作三大类、17项操作规程，并开展全员操作培训，实现了精准、安全操作，确保了“一键式”智能化压裂顺利实施。

如今，员工在数控仪表舱内轻点鼠标就可实现自动供液、自动切换液体、自动开关阀门、精确调整砂比浓度等一系列施工程序。同时，通过高清电子屏进行监控，现场施工画面及压裂曲线、工艺参数、能耗数据等一目了然，实现了全流程、集成化、远程控制的页岩气全自动压裂，提高了压裂施工效率，有效地降低了操作安全风险和员工劳动强度。

目前，涪陵页岩气田已在焦页70号扩压裂平台实施“一键式”智能化压裂，压裂3口井、83段，能源消耗平均降低33.2％，噪声下降46.3％，施工效率提高70.9％，现场操作和监管人员由传统压裂的48人减少到26人，其自动化、智能化程度达国内领先水平。（吴魏　记者　刘波）