建峰化工厂区

建峰化工的前身是“816”军工企业，半个世纪前，它深藏于崇山峻岭间，默默为国防事业隐姓埋名。如今，“服从大局、绝地重生、勇开新局、担当大任”的“816文化精神”依然流淌在企业血脉中。作为重庆市内唯一一家大型氮肥企业，重庆建峰化工股份有限公司在这里演绎着从军工企业到国家级专精特新“小巨人”的精彩蜕变。

突破“卡脖子”难题，首套合成氨弛放气提氦装置稳定运行

建峰化工拥有年产30万吨合成氨/52万吨尿素装置、年产45万吨合成氨/80万吨尿素装置、年产6万吨三聚氰胺装置、年产15万方高纯氦气装置等多套生产装置，主要产品包括合成氨、尿素、三聚氰胺、氦气及其衍生产品共20余种。

走进位于重庆白涛工业园区内的重庆建峰化工股份有限公司，纵横交错的管道、高效运转的装置，勾勒出一幅繁忙而有序的工业画卷。在这里，合成氨装置排放的弛放气正通过银色塔罐完成华丽蜕变：这些曾被视作工业废料的气体，如今每立方米价值百元。

该公司副总经理左科介绍，在半导体、航天航空等行业，乃至第四代核电高温冷堆技术中，高纯氦气如同工业“血液”不可或缺。然而，这一战略资源长期依赖进口，对外依存度超95%。2022年，“如何从低品位含氦天然气中提取氦气？”被列为中国科协十大工程技术难题。面对挑战，重庆建峰化工股份有限公司主动出击，联合科研机构用一项创新项目打破僵局，建成国内首套15万立方米合成氨弛放气提取制备高纯氦气装置，并实现稳定运行，氦气纯度达99.999%，为高端制造装上“中国气瓶”。

深冷技术提氦增效，构建清洁低碳生产体系

“合成氨生产过程中产生的弛放气曾是企业‘废气’，公司利用合成氨装置低成本浓缩低品位氦气的优势，通过与科研机构合作开发深冷氢氦分离提浓技术，2023年建成投产国内首套合成氨弛放气提取高纯氦装置，每年为企业增加产值1000余万元。”左科说。

如今，氮肥行业新增产能持续释放，市场竞争格局加速演化，同时受制于原料天然气价格高位运行态势，企业正面临成本管控与效益提升的双重压力。建峰化工以产业链延伸为“破局棋”，构建“传统业务升级+新兴领域突破+绿色智能转型”的多元格局。传统业务“绿色化”：推进脱碳改造、余热利用等节能技改，构建清洁低碳生产体系，连续13年蝉联合成氨行业能效“领跑者”。新兴领域“高端化”：“十四五”期间，公司先后研发上市增效尿素、高纯氦气、超纯净柴油尾气处理液等多个新产品，年产销量约25万吨，并加速建设年产5万吨碳酸二甲酯项目。绿色智能转型：实施三聚氰胺改造等多个节能项目，累计实现节能超17.49万吨标煤，同时加速AI领航工厂建设，实施4套核心装置先进控制系统（APC）的搭建。

锚定“双基地”战略，剑指新能源与绿色制造

从军工企业到年总产值达30亿元的化工企业，建峰化工先后获得国家高新技术企业、国家绿色工厂、国家级专精特新“小巨人”企业、“全国合成氨、尿素企业20强”、涪陵区纳税10强等荣誉称号。其2023年开工建设的年产5万吨碳酸二甲酯项目，目前正在加速建设中，预计今年完工投产，投产后预计年产值约3.9亿元。这不仅是公司迈向西南片区新能源电池电解液生产基地的第一步，更是碳减排工作的有益探索。

左科表示，未来公司将持续以重庆市“33618”、涪陵“2349”现代制造业集群体系建设为导向，聚焦打造全国一流的绿色生态肥料产业基地和电池电解液制造基地，在新能源汽车动力电池、新能源及新型储能、前沿新材料，以及食品及农产品加工等领域持续发力，以技术优势、产业链协同和绿色智能制造，引领化肥化工行业迈向高质量发展新征程。（文/记者 刘雷 图/建峰化工）